Содержание

ПЭТ-ГРАНУЛЯТ

ЗАРУБЕЖНЫЕ ПРОИЗВОДИТЕЛИ ПЭТ-ГРАНУЛЯТА

ЦЕНЫ НА ПЭТ-ГРАНУЛЯТ

ДИНАМИКА РАЗВИТИЯ

ПЭТ-ПРЕФОРМЫ

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПЭТ-ПРЕФОРМ

ИСТОРИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЭТ-ПРЕФОРМ В РОССИИ

ПРОИЗВОДИТЕЛИ ПРЕФОРМ

ЦЕНОВЫЕ ВОЙНЫ

ЦЕНА

ПРОИЗВОДИТЕЛИ МАШИН ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЭТ-ПРЕФОРМ

Б/У МАШИНЫ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ПЭТ-ПРЕФОРМ

ПРОИЗВОДИТЕЛИ ПРЕФОРМ

На территории бывшего Советского Союза издавна существовал дефицит потребительской тары. В том числе — для напитков. Это привело к возникновению заметного «упаковочного вакуума», который в начале 90-х начали интенсивно заполнять зарубежные поставщики готовой продукции (напитков в собственной стекло- и ПЭТ-таре). 1994 год ознаменовался появлением на территории «одной шестой» первых простейших выдувных машин малой и средней мощности, а также первыми пробными поставками импортных ПЭТ-преформ.

В мире тара из ПЭТа широко используется для упаковки пищевых продуктов уже более четверти века. Среди ее достоинств — относительно низкая стоимость, прозрачность, легкость, прочность. ПЭТ может приобретать самые сложные формы и обладает довольно высокой герметичностью. (После использования его можно 100%-но утилизировать).

Для производителей немаловажно то, что площадь для размещения оборудования по производству ПЭТ-бутылок необходима небольшая, а затраты на это оборудование сравнительно невелики. Исходным материалом для ПЭТ-бутылок служат преформы, непосредственно из которых после предварительного разогрева растягиваются и выдуваются бутылки. Преформы изготавливаются методом прессформирования из гранулированного полимера — полиэтилентерефталата. Цвет и прозрачность будущей бутылки закладываются еще на стадии изготовления преформ из гранул.

Полиэтилентерефталат, более известный как ПЭТ или лавсан, это пластик на основе смол, получаемых путем сложного химического процесса из нефти.

Гранулированный ПЭТ (специальные марки) широко применяется в пищевой промышленности для изготовления различного вида тары. Варьируется по цвету и вязкости.

ПЭТ-ГРАНУЛЯТ

На территории бывшего Союза ПЭТ-гранулят делают только в Беларуси — на СП «БЕЛПАК».

Изначально «БЕЛПАК» был ориентирован на производство сырья (полиэтилентерефталата), из которого можно было бы изготавливать упаковку для косметических, фармацевтических средств, пищевых продуктов (сыпучих, жидких, пастообразных), а также для производства видео, аудио и фотопленок. Несколько позднее этот список пополнило производство ПЭТ-гранулята для изготовления первых отечественных преформ, которые тоже начали изготавливаться на «БЕЛПАКЕ». На сегодня предприятие остается единственным в СНГ производителем ПЭТ-гранулята пищевого назначения.

По словам представителей предприятий, работающих на белпаковском грануляте, основное неудобство при его использовании — это неоднородность партий, существование некоторых нюансов при производстве. Именно по этой причине литьевые машины, работающие на белорусском ПЭТе, требуют более частых остановок — для переналадки. Из-за этого возникают проблемы с непрерывностью производственного процесса.* Остановки ведут к увеличению незапланированых отходов (застывший полиэтилентерефталат) и, как следствие, дополнительным затратам.

* По отзывам разных производителей, около 90% белорусского гранулята из каждой партии однородно. Но остающихся 10% вполне хватает на то, чтобы регулярная переналадка оставалась насущно необходимой.

К недостаткам белорусского ПЭТ-гранулята можно отнести его повышенную, сравнительно с общеупотребимым ПЭТом, жесткость. В данном случае это следствие того, что СП «БЕЛПАК» выпускает гомополимер, а не сополимер, как все другие. Этот гранулят заметно отличается по некоторым характеристикам от, например, корейского (см. таблицу).

Преформы из него получаются более жесткие. Маломощные машины, оборудованные китайским компрессором на 12 атмосфер, не в состоянии качественно выдуть ПЭТ-бутылку из такой преформы, (справедливости ради заметим, что если литьевая машина дает 15 атмосфер и больше, эта особенность белорусского ПЭТа перестает играть сколько-нибудь заметную роль).

Как ни странно, преимущество белорусского сырья — та же повышенная жесткость. Для маломощных машин, где процесс охлаждения несовершенен, это качество часто является важным. Если уж подобная машина смогла выдуть из жесткой преформы ПЭТ-бутылку, то за сохранность формы горлышка можно не беспокоиться. Белорусский ПЭТ-гранулят лучше держит форму, несмотря на то, что температура его плавления несколько выше стандартной. Впрочем, при использовании машин с хорошей системой охлаждения это преимущество тоже сходит на нет, так как потребность в перестраховке горлышка от деформации отпадает.

Для изготовления ПЭТ-преформ, российские производители преимущественно используют импортный ПЭТ-гранулят европейского и азиатского происхождения, в основном -итальянский и южнокорейский. Сдвижки в этом сегменте рынка только намечаются. По последним данным, группа компаний «ИТЕРА» просчитывает возможность создания в России завода по производству ПЭТ-гранулята из российского сырья.

ЗАРУБЕЖНЫЕ ПРОИЗВОДИТЕЛИ ПЭТ-ГРАНУЛЯТА

Всех известных на территории СНГ зарубежных производителей ПЭТ-гранулята перечислить весьма сложно. По нашим подсчетам их около тридцати. Среди наиболее известных: Japan Unipet Co., LTD» (Япония), «Mitsubishi Plastics Industries Limited» (Япония), «Polytrade GmbH» (Германия), «ICI Chemicals+ Polymers. LTD», (Великобритания), «Eastman (КОВАК) Chemical International AG» (США), «INCA International (Италия). Но, как уже было сказано выше, российские производители ПЭТ-преформ зачастую предпочитают иметь дело с гранулятом из Юго-Восточной Азии. Качество его вполне сравнимо с европейским, а вот приобрести его можно процентов на 15 дешевле.

Известными производителями азиатского ПЭТа являются «KOHAP», «Hualon Corporation», DOW», «Tongkook».

Европейские фирмы с мировыми именами (либо европейские отделения американских фирм) географически гораздо ближе к России. Но в данном случае побеждает менталитет — наши производители стремятся покупать не столько высококачественное, сколько наиболее дешевое сырье. Азиатский рынок ПЭТ-гранулята считается самым дешевым в мире. Это, в первую очередь Корея, а также Сингапур, Таиланд, Индонезия, Малайзия. Эти страны производят большую часть азиатского гранулята.*

* На это влияют два основных фактора. Во-первых, производство гранулята химически вредное. Европейские монополисты стремятся поддерживать такое производство подальше от своих стран. Во-вторых, в азиатском регионе очень дешевая рабочая сила. Если к этому добавить, что в Юго-Восточной Азии существует прекрасная сырьевая база для производства полиэтилентерефталата, то «азиатский гранулятный бум» становится вполне объяснимым.

Перевалочными пунктами на пути азиатского ПЭТа в Россию служат портовые города Англии и Германии. Даже новосибирские производители преформ покупают корейский гранулят в Европе. Парадоксально, но так дешевле. В Европу гранулят «желтого» производства завозится танкерами. Там же и складируется. Автоперевозка из Гамбурга в Новосибирск занимает около двух недель. Непосредственно из Кореи партия гранулята будет идти не менее трех. Учитывая повысившиеся тарифы на ж/д перевозки, прямая поставка обойдется значительно дороже. Исключением являются предприятия Дальнего Востока, так как морской путь от Кореи до Владивостока занимает около трех дней.

Следует добавить, что отечественные производители работают не только на корейском сырье. В СНГ регулярно поступают партии неплохого по качеству гранулята из Индонезии, Малайзии и Сингапура. Прекрасный ПЭТ производит Саудовская Аравия. Очень хороший гранулят делает Турция. Но уже изначально, у турецкого производителя, он стоит на 20-30% дороже корейского. Если к этому добавить транспортные затраты, то везти его в Россию просто не имеет смысла.

Существует также ПЭТ-гранулят китайского производства. Но Китай переживает сегодня «бум ПЭТ-тары» и про более-менее регулярные поставки из этой страны говорить не приходится. За последний год только у фирмы «51РА» китайские бизнесмены приобрели порядка 60 машин для производства ПЭТ-преформ, так что речь скорее идет не о вывозе гранулята из Китая, а наоборот, добавочном ввозе.

ЦЕНЫ НА ПЭТ-ГРАНУЛЯТ

В Европе продолжается рост спроса на полиэтилентерефталат. В результате этого производители получают возможность неуклонно поднимать цены на свою продукцию. Европейский рынок также остается очень привлекательным для азиатского импорта.

Мы выделили две причины, влияющие на стоимость ПЭТ-гранулята:

1. Мировой спрос на этот материал (а он, по мнению большинства экспертов, ближайшие 2-3 года все еще будет несколько спекулятивным). Мировая потребность в ПЭТ-грануляте в 1999 году возросла на 19,6%.

2. Цена на нефть, которая служит исходным сырьем для изготовления полиэтилентерефталата. Рост цен на нефть за последние 13-14 месяцев оказался троекратным: примерно с $10 до $30 за один баррель (около 160 литров) сырой нефти.

Цены на ПЭТ-гранулят на протяжении прошлого года неуклонно росли практически параллельно росту цен на нефтепродукты. Начиная с мая нынешнего года наступил период стабилизации цен на гранулят. Но учитывая все вышесказанное, говорить о какой-либо длительной стабилизации цен на ПЭТ-гранулят, наверное, не стоит.

На сегодня среднегодовая цена на азиатский ПЭТ-гранулят держится на уровне приблизительно $1000 за тонну (товар европейских производителей, как мы уже говорили, обходится примерно на 15-20% дороже). В зависимости от времени года, цены на ПЭТ-гранулят колеблются в пределах $750-$ 1250. В Московском регионе этой осенью средняя цена на корейский гранулят «Papet» составляла приблизительно $1090 — 1100 за тонну. Стоимость белорусского ПЭТ-гранулята, по словам представителей СП «Белпак», выше корейского, в среднем, на $50 за тонну.

ДИНАМИКА РАЗВИТИЯ

По оценкам специалистов, в прошлом году ПЭТ-рынок Восточной и Центральной Европы вырос на 14%. Темпы мирового прироста рынка ПЭТ в среднем составляют около 15%. Этот показатель остается стабильным уже в течение многих лет. Мировая потребность в ПЭТ-грануляте, по официальным данным, в 1999 году возросла на 19,6%.

В предлагаемой вашему вниманию таблице мировых продаж ПЭТ-гранулята в 1999 году мы постарались учесть все имеющиеся на данный момент данные. Тем не менее, таблица в определенной степени условна.

Что касается общих мировых тенденций, то по прогнозам специалистов, к 2003-2004 году мировое производство ПЭТ должно сравняться с потребностью рынка (по некоторым прогнозам — в 2001-2002 году), а к 2009 году мировое потребление должно резко возрасти и достигнуть планки, вдвое превышающей свой нынешний объем.

ПЭТ-ПРЕФОРМЫ

При производстве преформ повышенное внимание уделяется фактору повторяемости — по весу и размерам, что позволяет обеспечить в дальнейшем непрерывное производство (а значит — высокую производительность) из таких преформ ПЭТ-бутылок.

Для этого конструкторы машин прибегают к различного рода ухищрениям — в дело идет особо точная обработка пресс-форм (матриц для изготовления преформ), электроника, которой оснащаются гнезда пресс-формы, глобальная компьютеризация процесса.

Для того, чтобы обеспечить максимальную производительность машины, необходимо сократить по максимуму временный цикл изготовления (инжекции) преформы. В то же время после своего изготовления пре-форма должна приобрести необходимую жесткость, остыть — иначе ни про какую повторяемость можно и не говорить, она попросту деформируется. На это необходимо определенное время. Дилемму решают довольно просто — за счет применения эффективной системы охлаждения преформ. В настоящее время нормальный цикл инжекции составляет от 13,5 до 15,5 секунд. В искусственно созданных, идеальных условиях он может достигать 12 секунд, но с нашей точки зрения, для реального производства эта цифра попросту нереальна. На сегодняшнем рынке машин для производства ПЭТ-преформ, борьба за уменьшение цикла идет на уровне десятых долей секунды. Такая скрупулезность становится понятной, если вспомнить, что мощная машина на 96 литьевых гнезд может изготовить за день более 900 тысяч преформ. Если при производстве каждой сотни экономится хотя бы одна десятая секунды — выигрыш получается значительный.

Еще одно перспективное направление — применение при изготовлении преформ различного вида технологических новшеств, которые позволяют снижать вес преформы без снижения качества будущей бутылки. Экономия ПЭТ-гранулята при этом, учитывая, что счет идет на сотни тысяч преформ в день, получается весьма впечатляющая. Именно поэтому классификация преформ по весу имеет некоторый разброс (см. таблицу).

Обычно для изготовления стандартной полуторалитровой пивной ПЭТ-бутылки берется преформа на 42 грамма (эта же преформа на сегодняшний день является наиболее распространенной на территории СНГ). Такой выбор обусловлен высокими требованиями к пивной ПЭТ-таре, которая должна выдерживать значительное давление, а также обладать низкой газопроницаемостью (чтобы пиво не теряло при хранении углекислоту).

ПЭТ-преформы также классифицируют по размеру горлышка. Наиболее распространенными являются стандарты с диаметром 28 мм «BPF» и «PCO».

Общемировая статистика распределения потребления преформ по группам продуктов такова: около 46-47% приходится на газированные и слабоалкогольные напитки, 20-21% на натуральную минеральную воду и только 13-14% — на пивную отрасль. Еще около 16% — на растительное масло и 2-3% на бытовую химию.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПЭТ-ПРЕФОРМ

Процесс изготовления ПЭТ-преформ включает в себя три стадии: пластификацию гранулята, его инжекцию и охлаждение.

Пластификация гранулята

ПЭТ в гранулах, предварительно обезвоженный,* подается в шнековый экструдер, в котором при помощи термоэлементов поддерживается температура, необходимая для плавления (пластификации) гранулята. Далее пластифицированный ПЭТ идет в камеры инжекторов которые производят последующую инжекцию (литье-впрыскивание) пластика в гнезда пресс-форм.

* Минимальному содержанию влаги в ПЭТ-грануляте, который идет на изготовление преформ, придается большое значение. Этот фактор напрямую связан с качеством будущей продукции. При избытке влаги преформа получается немонолитной, расслаивается и гарантированно не годится для выдува ПЭТ-бутылки.

Цвет преформы закладывается на стадии пластификации при помощи суперконцентрата (мастербатча), который содержит около 40% красителя и 60% полимера. Это своеобразный «полуфабрикат», который прост в использовании. Используется и чистый порошковый краситель. Этот способ обойдется дешевле, но он требует гораздо более точной настройки дозатора, так как порции чистого красителя должны быть намного меньшими.

Инжекция преформ

Сердце литьевой машины — это инжекторные пресс-формы (матрицы), от качества которых зависит повторяемость (а следовательно — и товарная ценность) преформы. Их стоимость может составлять 30-40% от общей стоимости машины. Общее количество гнезд для получения преформ широко варьируется — от 24 до 96. (Последнее встречается только в самых производительных машинах-автоматах). Инжекторы впрыскивают смолу в пресс-форму со скоростью и давлением, зависящим от вида производимых преформ. Что касается времени цикла производства, то оно, кроме прочего, зависит от геометрии и веса изготавливаемых преформ.

Большое внимание при разработке литьевой машины уделяется фактору размещения камер инжекторных пресс-форм. Необходимо создать оптимальные условия для обеспечения наилучшей температуры литья, а следовательно — однородности расплавленного ПЭТа.

Охлаждение преформ

После завершения цикла пресс-формы открываются. Горлышко преформы направленно охлаждается. Температура корпуса на выходе снижается приблизительно до 105°С. Преформы перемещаются при помощи захватов, которые держат их за горлышко с очень незначительным усилием. Чрезвычайно важно сохранить геометрию резьбы, иначе преформа выйдет бракованной.

После охлаждения, преформа, как правило, просто сбрасывается в приемную емкость-контейнер. Исключение составляют разве что моностадийные машины, в которых из свежеотлитых преформ сразу же выдувается ПЭТ-бутылка.

ИСТОРИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЭТ-ПРЕФОРМ В РОССИИ

До середины 90-х годов производства ПЭТ-преформ в России не существовало. Пионером в этой области стала компания «Мастер-Групп», начавшая выпуск первых преформ в 1996 году. В том же 1996 году состоялось открытие завода «Европласт» (Солнечногорск), тогда же группа российских компаний «ИТЕРА» объявила об открытии в Беларуси завода «ИТЕРА ПЭТ». Не намного от них отстало и ЗАО «Группа компаний «Ре-тал», в 1997 году тоже занявшееся выпуском преформы.

Несмотря на наличие собственного производителя, импорт преформ из-за рубежа за 9 месяцев 1998 года перед августовским экономическим кризисом составил более 27 тысяч тонн (в пересчете на 42-граммовую преформу это около 642 миллионов преформ). Но кризис поставил компании, ориентированные на импортное сырье, в сложное положение. Контроль за рыночным ценообразованием стал невозможен. Произошли вынужденные переоценки основных средств и складских запасов. Усугубил ситуацию сезонный фактор — осенью всегда происходит значительное снижение цен на преформы.

В последнем квартале 1998 года цена на ввозимый товар сравнялась с ценой российского внутреннего рынка. Импорт перестал влиять на ценообразование и произошло падение цен. Если в январе 1998 года цена на преформы составляла $85-90 за тысячу штук, то к июню-июлю, вместо ожидаемого традиционного подъема, опустилась до $68-70 за тысячу штук. Доля отечественного производства достигла 60-70% общего объема.

Одним из последствий кризиса явилось сокращение на российском рынке числа крупных иностранных компаний — производителей напитков. После августа 1998 года их доля, по сравнению с отечественными, уменьшилась с 50% до 20%. В третьем квартале, по официальным данным, импорт преформ в Россию снизился до 8,8 тысяч тонн, а в четвертом — до 2,3 тысяч тонн (в пересчете на 42-граммовую преформу это 209,5 и 54,7 миллионов преформ соответственно).*

* Свою роль в уменьшении импорта преформ в Россию могло сыграть и произошедшее повышение мирового спроса на ПЭТ-преформы. В 1997 году он составил 4 миллиона тонн, а в 1998 — уже 14 миллионов. Именно с этим скачком специалисты связывают решение бельгийской фирмы «Resilux» открыть дополнительное производство преформ в России.

Это предоставило отечественным производителям ПЭТ-преформ дополнительные возможности. Лидирующие компании-производители быстро увеличили объемы выпуска и в 1999 году это привело к резкому всплеску объема потребления преформ.

Дополнительным стимулом к включению всех незадействованных резервов в 1999 году послужило и нестандартно жаркое лето. Тогда операторам, чтобы удовлетворить спрос, пришлось прибегать и к импортным поставкам (что, впрочем, периодически используется и сегодня).

ПРОИЗВОДИТЕЛИ ПРЕФОРМ

Признанным лидером в области выпуска качественных преформ на территории СНГ остается компания «Мастер Групп», которая работает на литьевых машинах «Sipa» (Италия) и «SIG Corpoplast GmbH»* (Германия). Она имеет три завода (в Москве, Ростове-на-Дону и Челябинске) и широкую сеть региональных представительств в России. Производит более 800 миллионов преформ в год. Зарегистрированный товарный знак — «Оптимум».

* До 02.05.2000 года — «KRUPP Corpoplast GmbH». Название изменено в связи с приобретением фирмы швейцарским концерном «SIG», специализирующимся на производстве и продаже упаковочных машин и материалов. По мнению экспертов, приобретение «KRUPP Corpoplast GmbH» позволит швейцарской компании существенно укрепить свои позиции на мировом рынке упаковки.

Основным конкурентом «Мастер Групп» является ЗАО «Группа компаний «Ретал». Коньком компании стала технология, позволившая уменьшить вес преформы с 42 граммов до 41. Если учесть, что мощность «Рета-ла» составляет 600 миллионов преформ в год, это позволяет ежегодно экономить около 600 тонн гранулята. В данный момент «Ретал» имеет региональные представительства в одиннадцати городах России и одно на Украине, семь заводов по производству преформ.

Непосредственно в Московском регионе представлен еще один производитель — «Объединение предприятий «Евроиласт». Задекларированный объем производства — 540 миллионов 42-граммовых преформ в год. «Евро-пласт» работает с более мелкими производителями на давальческой основе. В планах руководства завода — наращивание производства в 2000 году до 1,5 миллиарда преформ в год и строительство собственного завода по производству ПЭТ мощностью до 60 тысяч тонн гранулята в год.**

** По европейским нормам, средний завод по производству полиэтилентерефталата должен давать от 80 тысяч тонн в год и выше.

Объем необходимых инвестиций оценивается руководством компании в $80 миллионов. Завод планируется ввести в эксплуатацию в конце 2002 года. По замыслу «Европласта», две трети производимого на этом заводе сырья будет уходить на нужды собственного производства. Оставшаяся треть будет идти на продажу.

К отечественным производителям относится и белорусское предприятие «ИТЕРА ПЭТ», входящее в состав российского ООО «ИТЕРА ХОЛДИНГ. Преформы изготавливаются на оборудовании «Hasky» (Канада). Особенностью «ИТЕРА ПЭТ» является то, что она работает только на белорусском грануляте. Из произведенных в 1999 году 233,9 миллионов преформ около 50% пошло на внутренний экспорт (в Россию, Казахстан, на Украину и в другие страны СНГ).

В сентябре 1999 года приступило к промышленному выпуску преформ ЗАО «Цериус» (Мытищи). Предприятие входит в состав «Группы компаний «ИТЕРА». Выпускает преформы и двухкомпонентную пробку. В 2000 году планируется выпустить 1,15 миллиарда преформ и 500 миллионов пробок. По предварительным рассчетам, с выходом на проектную мощность (2 миллиарда преформ ) «Цериус» должен на 80% обеспечить потребности России в преформах.

Из иностранных операторов, представленных в России, необходимо упомянуть о крупнейшей (4 место в европейском рейтинге) компании «Resilux» (Бельгия). Доля присутствия на российском рынке «Resilux» после 1998 года резко сократилась, но компания продемонстрировала завидную жизнеспособность и смогла сохранить за собой часть рынка. Козырной картой бельгийцев, помимо оперативного сервиса, является предоставление гибких условий оплаты. В прошлом году в Костромской области вступили в действие две первые линии компании по производству преформ. Преформы производства «Resilux» качественные, но самые дорогие в СНГ.

Заслуживает внимания и активно развивающаяся, хорошо известная на территории «одной шестой» фирма «Nemuno banga» (Литва).

На сегодняшний день это самый крупный поставщик ПЭТ-преформ Прибалтики, Украины и Беларуси. Объем производства — 600 миллионов преформ в год, единственный производимый продукт — преформы разной грамматуры, которые изготавливаются на машинах «Krupp» и «Hasky». Так как емкость литовского рынка ограничена, значительная часть преформ идет в Россию и на Украину. В настоящий момент, по данным редакции, «Nemuno banga» активно осваивает украинский рынок. Производство преформ ведется только в Литве, но в 2001 году планируется открыть производство и в России. Планируемая стартовая мощность — 200 миллионов преформ в год. В процессе продвижения на рынки других стран, «Nemuno banga» поддерживает хорошие партнерские отношения с концерном «ВВН».

В том, что касается Украины, крупнейшим производителем ПЭТ-преформ является ЗАО «Укрпищепромсервис» (Киев). Это один из пионеров СНГ по выпуску ПЭТ-преформ — тут их начали изготавливать еще в 1995 году. Сегодня объем ежегодного производства ЗАО «Укрпищепромсервис» — около 180 миллионов преформ, которые изготавливаются на машинах «Netstal» и «Cincinnati Milacron». В планах предприятия — начать производство крышки для ПЭТ-бутылки в количестве, достаточном для укомплектования всей изготавливаемой преформы. Клиентами ЗАО «Укрпищепромсервис» являются крупнейшие украинские производители пива, которые занимаются розливом в ПЭТ-тару: АО «Оболонь» и ОАО «Рогань».

Говоря об основных украинских производителях, стоит также упомянуть «Днепропетровский завод «Эр-лан», производящий 160 миллионов преформ в год на оборудовании фирмы «Hasky» (мощности «Эрлана» позволяют выпускать до 350 миллионов преформ) и предприятие «Харпластмасс» (Харьков), изготавливающее на машинах «Nissei ASB GmbH» около 80 миллионов преформ в год.

ЦЕНОВЫЕ ВОЙНЫ

И, после обзора основных производителей ПЭТ-преформы, представленных на отечественном рынке, несколько слов о сегодняшней ситуации на нем. По нашим данным, можно говорить о существенном усилении конкуренции между российскими производителями ПЭТ-преформ и возрастающем стремлении к укрупнению (посредством закупки новых линий оборудования или слияния с более мелкими компаниями).*

* К примеру, «Группа компаний «Ретал»в 1999 году усилила свои позиции на отечественном рынке путем покупки нескольких предприятий в Самаре и Казани.

На данный момент российский рынок практически разделен, а производственные мощности примерно совпадают с рыночными потребностями. Проблема недозагрузки мощностей возникает в межсезонье (август-декабрь), когда мелкие производства фактически останавливаются на два-четыре месяца. Крупные компании, которые могут позволить себе заморозить оборотные средства на полугодичный срок, до начала нового сезона работают на склад.

В этот период среди российских производителей разворачивается ценовая война, вплоть до откровенного демпинга. Цена проформы с (приблизительно) $70 за тысячу штук падает до $40-45. Таким образом, при сохранении объемов производства на высоком уровне, делаются попытки захватить часть «рыночной территории» конкурентов. Но так как масштабы инвестиций, вложенных в этот бизнес, исчисляются миллионами долларов, неконтролируемый демпинг часто наносит ущерб его же инициаторам. В данном случае уменьшается общая доходность бизнеса и сдерживается развитие внутрикорпоративных инвестиционных программ.

Единственной разумной тактикой, по мнению экономистов, в период «межсезонного затишья» является поддержание относительной ценовой стабильности. Обеспечить планомерное развитие бизнеса можно скорее за счет повышения уровня сервиса (как это было в случае с «Resilux») и введения различных улучшений. Например, экономии на транспортных затратах («Nemuno banga») либо уменьшения веса преформы («Группа компаний «Ретал»).

ЦЕНА

Учитывая все вышесказанное, назвать какую-либо унитарную цену преформ на российском рынке представляется делом сложным. В Московском регионе цена на стандартную 42-граммовую прозрачную преформу этой осенью держалась на уровне $66-67 за тысячу штук.

Расчет стоимости преформы включает в себя много факторов. Ниже мы приведем примерный вариант подобных вычислений для различных машин.

Ниже мы приводим цены на некоторые преформы зарубежного производства.

* На белорусском рынке преформ присутствуют еще два производителя — СП «Интерпак» (преформы на 1,5 л. бутылку) и ПКФ «Близнецы» (на 2 л.). Так как, по нашим данным, на обе фирмы вместе приходится менее 3% белорусского производства преформ, вносить их в общую таблицу мы не стали.

** Данные по состоянию на 1999 год. В 2000 году на предприятии появилась еще одна, четвертая, линия «Hasky» по производству ПЭТ-преформ. Номинальная годовая мощность при этом возрастает до 336 миллионов преформ.

Основной составляющей себестоимости ПЭТ-преформы (до 80-85%) является цена на ПЭТ-гранулят.

* Следует помнить, что все ценовые таблицы, касающиеся оборудования, в достаточной степени условны. В них указаны цены «первой ступени», так сказать, предварительные. В процессе переговоров цена на оборудование изменяется ОЧЕНЬ сильно. Конечная цена зависит от: условий платежа, умения заказчика торговаться, транспортных расходов, гарантий платежа, качества оборудования и многих других факторов. Реальные цены для отдельного конкретного случая могут указать только сами производители.

ПРОИЗВОДИТЕЛИ МАШИН ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЭТ-ПРЕФОРМ

Формула «я делаю термопластавтоматы, поэтому я знаю как делать проформы», которую декларировали некоторые зарубежные компании, реально — увы! — не срабатывает. И закономерно — термопластавтомат рассчитан на обычный полимер (полиэтилен, полипропилен). ПЭТ же — весьма специфический полимер и требует учета многих специфических особенностей.

Сейчас мировой рынок литьевых машин больше специализируется. Повышенное внимание уделяется уже не просто качеству, а новым технологиям, помогающим его повысить дополнительно. К примеру, технологии «Krupp» позволяют просчитывать оптимальную форму и конструкцию проформы с учетом всех особенностей конфигурации будущей ПЭТ-бутылки (так называемая оптимизация).

Одним из признанных мировых лидеров в области производства качественного оборудования для изготовления ПЭТ-преформ является фирма «Hasky» (Канада). Следует сказать, что оборудование этой фирмы но только надежное, но и если можно так сказать, престижное. Оно не только качественное и высокопроизводительное, но и весьма дорогое. По нашим данным, на отечественном рынке сегодня работает порядка 50 машин «Hasky».

Довольно хорошо представлено в России предприятие «Netstal-Machinery Ltd.» (Швейцария), выпускающее высокотехнологичное, качественное и дорогое оборудование. Фирма присутствует на рынке России уже десять лет. Ее конек — очень мощная сервисная служба. Покупатели приобретают вместе с машиной долгосрочную техническую и информационную поддержку. Отличительная особенность сервисной службы «Netstal-Machinery Ltd.» — реальное наличие круглосуточного «горячего» телефона, а также закрепление каждой проданной машины за определенным техником, который в дальнейшем и отвечает за ее «поведение». Уровень продаж составляет — 250-300 систем в год. В Россию из этого количества попадает около 5%. На сегодня «Netstal-Machinery Ltd.» поставило в Россию порядка 35 машин по производству ПЭТ-преформ.

«SIG Corpoplast GmbH». Компания занимается производством машин для изготовления ПЭТ-пре-форм. На высокую цену ее машин влияют немецкое качество и немецкая надежность. На территории СНГ оборудование «SIG Corpoplast GmbH» широко не представлено из-за экономических причин (высокая для России цена). В то же время в Европе и Америке оно признано одним из наиболее качественных. Литьевые машины «SIG Corpoplast GmbH» на сегодня могут себе позволить приобрести только наиболее крупные предприятия России.

Одна из велущих европейских фирм в данном сегменте рынка -компания «Sipa» (Италия). Ориентируется она на изготовление, главным образом, моностадийных машин, т.е. таких, которые не только изготавливают из гранулята преформы, но и практически сразу выдувают из них ПЭТ-бутылку. В Россию «Sipa» поставила порядка 30 машин для производства преформ.

Помимо вышеназванных фирм-метров на рынке также представлено оборудование компаний «Nissei ASB GmbH» (Япония), «Steca» (Польша), «BM biraghi» (Италия), «Gerosa» (Италия), «Gefit» (Италия) и ряда других европейских фирм.

Б/У МАШИНЫ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ПЭТ-ПРЕФОРМ

Определенную часть оборудования по производству ПЭТ-преформ в странах СНГ составляют машины б/у.

Точными данными о количестве такого оборудования, работающего сегодня на территории «одной шестой», редакция не располагает. Подавляющее большинство подобного оборудования попадает к отечественному покупателю «полулегально», в обход материнских компаний. Те же компании, которые специализируются на продаже оборудования б/у, отказываются давать информацию по понятным причинам: их клиенты не любят афишировать подобные покупки.

И все же, по словам представителей «Netstal-Machinery Ltd.» доля машин б/у компании составляет четверть от объема новых продаж. Об этом компания может судить по количеству обращающихся к ним покупателей подержанного оборудования, которые просят продать запчасти для проведения восстановительных работ.

Практически все эксперты советуют подходить к покупке б/у оборудования для производства ПЭТ-преформ очень осторожно. Как правило, машины, которые попадают на наш рынок, находятся не в самом хорошем состоянии. Особенно это касается самой важной части машины — пресс-формы. К примеру, родная пресс-форма машины 1989-1990 года выпуска гарантированно будет в плохом состоянии (следует помнить, что срок службы матрицы меньше, чем самой машины). По словам наладчиков, типичной является ситуация, когда 5-7 гнезд б/у пресс-формы являются нерабочими. Время цикла при этом увеличивается на 40-50% (сравнительно с новой машиной), не говоря уже о проценте брака.

Пальцы, внутренняя составляющая гнезд делаются из особого металла, выдерживающего высокие температуры при литье преформы и не дающего усадок при ее охлаждении. Непрерывные температурные перепады в течение многих лет в конце концов приводят гнезда в негодность. Именно такие б/у машины, как правило, и предлагаются на продажу в СНГ. Неплохим выходом в данном случае может быть восстановление у материнской фирмы старой или покупка новой пресс-формы, которая ставится на машину б/у. Это обойдется в немалые деньги, но нее же меньшие, чем пришлось бы отдать за новую машину и даст достаточную гарантию того, что изготовленная на ней преформа будет товарного качества.

Также стоит учитывать фактор окупаемости машины. Большие финансовые вложения могут довольно быстро окупиться за счет высокой производительности. Средний срок окупаемости новых литьевых машин средней мощности составляет, в среднем, полтора — два года. Машины малой производительности окупаются гораздо дольше (этот срок во многом зависит от фирмы-изготовителя машины, поэтому привести его к общему знаменателю вряд ли возможно). Про оборудование б/у часто вообще сложно сказать, когда оно себя окупит.

Особое внимание при покупке машины б/у следует обращать на наличие документации — инструкций по эксплуатации и ремонту. Их отсутствие превратит и так достаточно кропотливое дело восстановления машины (или хотя бы ее переналадки) в, мягко говоря, сложный процесс.