Содержание

История

Выдув ПЭТ-бутылки

Свойства ПЭТа

Переработка ПЭТ-бутылок

Классификация оборудования

Компрессоры, пресс-формы

Зарубежные производители оборудования

Отечественные производители

Сервис

Оборудование б/у

История

Впервые полиэтилентерефталат был получен в 1941 году специалистами “British Calico Printers” (Англия) в виде синтетического волокна. Авторские права на использование нового материала были приобретены компаниями “DuPont” и “ICI”, в свою очередь продававшими лицензии на использование волокна из полиэтилентерефталата многим другим компаниям. До середины 60-х ПЭТ использовали для создания текстильных волокон, после стали использовать для изготовления упаковочной пленки, а в начале 70-х годов в компании “DuPont” на свет появилась первая ПЭТ-бутылка (“DuPont” хотела получить пластиковую тару, которая смогла бы составить конкуренцию стеклу при изготовлении емкостей для розлива газированных и спокойных напитков). На сегодняшний день изготовление пищевой тары является наиболее существенной областью применения ПЭТ гранулята. Пионерами в деле создания первых промышленных аппаратов по выдуву выступили компании “Sidel” (Франция) и “Krupp Corpoplast” (Германия).*

* Преобразована в “SIG Corpoplast GmbH”, входит в группу компаний “SIG Beverages”.

В России, а также странах Балтии и СНГ популярность ПЭТ-тары во многом объясняется ее невысокой ценой (позволяет снизить цену на тарированное пиво, что повышает его конкурентоспособность на рынке). К примеру, именно поэтому после появления ПЭТ-тары в небогатой Болгарии новая бутылка за несколько месяцев скачкообразно заняла 10% местного пивного рынка.

По данным издания “The Chemical Journal”, на Украине на пиво в ПЭТе приходится не менее 20-30% общего объема продаж, в Латвии и Литве – более 50 %. В России эта цифра составляет около 25%.

В России при политике неукоснительного повышения ставок акцизов на отечественное пиво, пивовары вынуждены изыскивать и использовать все возможности для удержания цен. В частности, это можно сделать за счет снижения стоимости тары – то есть перехода со стекла на недорогую ПЭТ-бутылку. Также на рост потребления пива в ПЭТе могут влиять законодательные факторы (например, запрет на продажу пива в стеклобутылке на пляжах и стадионах).

В более зажиточных регионах Европы пивовары отдают предпочтение более дорогой, но, одновременно, более качественной многослойной многоразовой пластиковой таре, производящейся с использованием альтернативных ПЭТу материалов. В то же время ПЭТ-бутылка по-прежнему безоговорочно доминирует на мировом рынке безалкогольных напитков. По оценке лондонского исследовательского института MTI, в 2006 году каждая вторая в мире бутылка для безалкогольных напитков будет изготовлена из ПЭТа.

По причинам экономического характера, Россия, Украина, Беларусь и другие постсоветские страны стали активно осваивать выпуск ПЭТ-бутылки в 1994-1995 годах. В это время в России появилось довольно много небольших предприятий, которые начали организовывать собственную производственную базу. При этом они ориентировались на малопроизводительную и дешевую технику для выдува, позволяющую быстро наладить мелкосерийное производство ПЭТ-бутылок. Выдувные полуавтоматы китайского либо корейского производства пользовались большим спросом. Тогда в СНГ было завезено большое количество подобных машин, многие мелкие производители продолжают на них работать и сегодня. Впрочем, даже в начале становления рынка отечественной ПЭТ-тары это оборудование справедливо считалось крайне ненадежным, что усугублялось отсутствием гарантийного обслуживания.

Крупные отечественные производители пива отнеслись к новому для них виду тары весьма настороженно. В России первым рискнуло попробовать розлив в ПЭТ-бутылку ЗАО “МПБК “Очаково” и “Москворецкий Пивоваренный Завод” (на Украине – АО “Николаевский пивзавод “Янтарь”). Сегодня ситуация поменялась: скепсис уступил место стремлению максимально полно освоить ПЭТ-производство. Розливом пива в ПЭТ-бутылки занимаются практически все заметные пивоварни России, Украины и Беларуси. Для некоторых из них розлив в ПЭТ-бутылку стал приоритетным.

Выдув ПЭТ-бутылки

В современных машинах выдува бутылок ПЭТ-преформы сначала равномерно разогреваются, а затем из уже разогретых преформ выдуваются бутылки. Перед разогревом преформы сортируются, ориентируются как правило горлышком вверх и поступают в питатель, где производится их отбраковка. Для равномерного нагрева преформы, проходя перед инфракрасными лампами, вращаются вдоль продольной оси. После разогрева преформы подаются в выдувные пресс-формы, где после их полного смыкания и блокировки специальные штоки сначала растягивает преформу вдоль всей пресс-формы. Сжатый воздух в преформу сначала подается под относительно небольшим давлением, а потом при давлении 38-40 бар происходит завершающая фаза выдува и формирование бутылки.

Такая технология обусловлена тем, что ориентация молекул полиэтилентерефталата при выдуве напрямую влияет на барьерные свойства будущей бутылки. Если кристаллизация ПЭТа проходит при повышенном давлении, его термостойкость и газонепроницаемость повышаются. После короткой паузы из получившейся бутылки убирается шток растяжения, сбрасывается давление, охлаждается, разблокировывается и открывается пресс-форма. Готовые ПЭТ-бутылки попадают, как правило, на пневмотранспортер, проводящий бутылку с захватом под опорное кольцо в горловой части на линию розлива и упаковки.

Свойства ПЭТа

Существенными недостатками ПЭТ-тары является ее относительно низкие барьерные свойства. Она пропускает в бутылку ультрафиолетовые лучи и кислород, а наружу – углекислоту, что ухудшает качество и сокращает срок хранения пива. Это связано с тем, что высокомолекулярная структура полиэтилентерефталата не является препятствием для газов, имеющих небольшие размеры молекул относительно цепочек полимера.

Максимальный срок хранения пива в ПЭТ называется разный, во многом он зависит от региона, в котором производится розлив. Так, по немецким стандартам, пиво в ПЭТе становится негодным для употребления уже через две недели, по нашим – может храниться три-четыре месяца. Однако все эксперты сходятся в одном: максимальное повышение степени газо- и светонепроницаемости пластиковой бутылки, а соответственно, срока хранения пива, является насущной проблемой. Особенно активно работают над решением этой задачи компании “Sidel”, “SIG Corpoplast” и “Sipa”. Основными, наиболее перспективными направлениями признаны (в хронологическом порядке): использование многослойной технологии, изготовление бутылок из альтернативных пластиков, внесение в ПЭТ специальных “барьерных” добавок и напыление “барьерных” слоев из другого материала. Кроме этого, ведутся работы по оптимизация формы бутылки для достижения наилучшего соотношения поверхности и объема.



Многослойная бутылка

Многослойная технология на сегодня является, пожалуй, наиболее распространенной и надежной, так как успела пройти апробацию временем. Произведенная по этой технологии бутылка напоминает слоеный пирог: между пленочными слоями полиэтилентерефталата находится слой (или слои) специального полимера, препятствующего проникновению газа и ультрафиолетовых лучей (пассивный барьер) или поглощающего кислород (активный барьер). Наружный и внутренний слои бутылки обычно изготавливают из чистого ПЭТа. В зависимости от количества внутренних “барьерных” прослоек общее количество пленочных слоев колеблется от трех до пяти.

Наиболее существенным недостатком многослойной тары является более высокая (относительно обычной однослойной) цена – оборудование для производства многослойной ПЭТ-бутылки стоит, в среднем, вдвое дороже обычного. Впрочем, этот фактор не играет решительной роли для многих стран европейского и североамериканского региона. К примеру, компания “Bass Brewers” (Англия) уже седьмой год использует для розлива пива трехслойные бутылки с промежуточным слоем из EVON и намерена, по словам западных аналитиков, расширять это производство. “Holsten” начал розлив своего брэндового пива в многослойную бутылку второго поколения. В зажиточной Швейцарии в массовом порядке используются пятислойные бутылки (промежуточные слои – нейлон), на французском пивном рынке не является редкостью трехслойная бутылка с промежуточным слоем из нейлона. Многослойную ПЭТ-бутылку используют для розлива своих брэндов такие известные компании, как “Budweiser”, “Carlsberg”, “Grolsch”, “Holsten”, “Miller” и другие.

Еще одним недостатком является то, что применение многослойной технологии производства ПЭТ-бутылки ограничивает возможность ее вторичной переработки. В то же время трехслойная технология применяется в Германии, Швейцарии, Швеции, Австралии и Новой Зеландии для утилизации вторичного ПЭТа: он помещается между пленочными слоями нового полиэтилентерефталата. Барьерные свойства такой бутылки ничуть не улучшаются, но с экологической точки зрения такой ход может быть оправдан.

Пассивный барьер

Наиболее “популярной” на сегодняшний день является технически наиболее простая трехслойная ПЭТ-бутылка, в которой между двумя слоями полиэтилентерефталата расположен слой нейлона (чаще всего Nylon MXD6). Преимуществами нейлона являются неплохие барьерные свойства, высокая прозрачность, низкая стоимость. Еще лучшими барьерными свойствами обладают этиленвинилакоголь – ЭВОН (EVON) и этиленвинилацетат – ЭВА (EVA). Но у EVA есть заметный недостаток: от влажности он теряет свои защитные качества. Срок годности пива в многослойной ПЭТ-бутылке с использованием этих защитных слоев увеличивается от четырех до шести раз.

Активный барьер

В качестве сугубо активного барьера сегодня можно назвать сополиэфир-кислородопоглотитель “Amosorb”. Большинство компаний предпочитают работать над созданием комбинированных вариантов барьерных слоев, не только поглощающих кислород, но и не пропускающих углекислый газ. Среди наиболее известных материалов – “Aegis”, “Amazon”, “Bind-Ox”, “DarEVAL”, “Oxbar”, “SurShield”. По словам специалистов, стоимость ПЭТ-бутылки с активным барьеров практически на порядок выше аналогичной однослойной тары.

Напыление барьерного слоя

Напыление слоя с повышенными барьерными свойствами является очень дорогостоящим процессом. Для его проведения необходимо добавочно закупать специальное оборудование, в том числе вакуумные машины стоимостью от 1 до 1,5 миллиона Евро. Но пока эти технологии ввиду их крайней дороговизны не получили широкого распространения.

Напыление может быть как внутренним, так и наружным. Внутреннее напыление создается при помощи так называемой “плазменной технологии”. По этой методе ПЭТ-бутылку наполняют специальной газовой смесью, после чего воздействуют на нее мощным микроволновым импульсом. В результате этого газовая смесь на ничтожный период времени переходит в состояние плазмы, после чего оседает тончайшим слоем на стенках бутылки. Наиболее известными являются углеродные смеси смеси “Actis”, “DLC”, а также смеси “Glaskin”, “VPP”.

Кроме этого используется технология напыления на внутреннюю поверхность бутылки кварцевого стекла (технологии фирм “SIG Corpoplast” и “HiCoTec”).

Для наружного напыления ПЭТ-бутылка помещается в специальную камеру с газовой смесью, которая осаждается на внешней поверхности тары. Для этого используются спреи “Bairocade”, “SprayCoat”, “Sealica”.

Внесение барьерных добавок

В большинстве своем в качестве добавок используются те же барьерные материалы, которые применяются при изготовлении многослойной тары. Это является наиболее недорогим путем повышения барьерных свойств ПЭТ-бутылки. Чаще всего к полиэтилентерефталату добавляется “Amosorb” (в качестве кислородопоглотителя), нейлон и полиэтиленнафталат (ПЭН). Но тут возникает дилемма: чем большее количество добавок внесено в ПЭТ, тем выше барьерные свойства бутылки и тем дороже она стоит. К тому же большое количество добавок приводит к помутнению ПЭТа. Золотой серединой при использовании ПЭНа в качестве добавки является величина в 8-10%.

Судя по последним данным, именно технология внесения барьерных добавок является наиболее перспективной для применения на отечественном пивном рынке. Так, после тщательных маркетинговых исследований, компания “SUN Interbrew” выпустила на российский рынок пиво в ПЭТ-таре с комбинированными добавками “ПивоПак”. “Группа компаний “РЕТАЛ” и “Объединение предприятий “Европласт”, специализирующиеся в РФ на производстве преформ, предлагают использовать для повышения барьерных свойств ПЭТа как активные (Amosorb), так и ряд пассивных добавок. Компания “Мастер-групп”, работающая в той же области, начала компанию по рекламе разработанной специалистами фирмы преформы с комбинированными добавками, улучшающими ультрафиолетовую защиту и частично блокирующими ацетальдегид.

Альтернативные материалы

Основным альтернативным материалом для изготовления пластиковой пивной бутылки пока остается полиэтиленнафталат. ПЭН имеет высокие барьерные и термоустойчивые свойства (на порядок выше, чем у ПЭТа), что продлевает срок годности пива и позволяет пастеризовать его. В то же время цена на этот полимер все еще остается довольно высокой (относительно полиэтилентерефталата), что ограничивает его широкое применение. Исключением являются страны, в которых правительство стимулирует использование пивоварами многоразовой пластиковой тары.

В Европе около 40% от общего количества тары, используемой при розливе пива, занимает многоразовая ПЭН-бутылка. От одноразовой ее, прежде всего, отличает более тяжелый вес – около 100 граммов. Использоваться такая бутылка может до 40 раз. При каждом розливе на бутылку наносится специальная отметка, благодаря чему ведется учет “оборотов” тары. После нанесения последней отметки бутылка идет на общую утилизацию. В европейском регионе в многоразовую ПЭН-бутылку разливаются бренды “Carlsberg” и “Tuborg”.

Переработка ПЭТ-бутылок

В Европе вторичная переработка ПЭТ-бутылок поставлена на государственную основу. Для стран СНГ утилизация использованной ПЭТ-тары является экологической проблемой.

Хотя ПЭТ-бутылка является экологически чистой, при сжигании полиэтилентерефталат выделяет большое количество канцерогенов. Более безопасным и намного более выгодным выходом является переработка использованной ПЭТ-тары. В Англии на сегодняшний день перерабатывается 70% ПЭТ-бутылок, в Германии – 80-85%, в Швеции – 90-95% (это самый высокий показатель в Европе).

Принцип государственного регулирования переработки ПЭТ-тары состоит в том, что ее производители платят специальный налог, в который заложена стоимость будущей переработки. Из этих денег государство финансирует утилизацию.

Постройка одного завода по утилизации может обойтись до €50 миллионов. Процесс переработки включает в себя механическую утилизацию (дробление) и химическую утилизацию (размельченные части разлагаются на свои составные части). Каждый из полученных компонентов проходит стадию очистки. Завершает процесс получения вторичного ПЭТа гранулирование. Полученный гранулят имеет более низкую вязкость, чем первичный, то есть качество его уже более низкое. Такой ПЭТ-гранулят находит применение в различных областях – при производстве преформ допускается добавление до 5-10 % вторичного сырья, также из него получается неплохое сырье для текстильной промышленности, изготовления черепицы, европоддонов, ваты. Из вторичного ПЭТа, после добавки в него стекловолокна, производят абразивные круги для шлифования и полировки. Компания “Ford” отливает крышки моторов для грузовых автомобилей, а “Toyota” – панели, бамперы, двери для автомобилей из полимерных композиций, содержащих переработанный ПЭТ.

На постсоветской территории ПЭТ-бутылка в массовом порядке не утилизируется. Пока делались только отдельные попытки выпускать из вторичного ПЭТа тротуарную плитку и были разработаны (но не воплощены в жизнь) технологии по производству из переработанного полиэтилентерефталата различных утеплителей и строительных материалов.

Классификация оборудования

Выбор оборудования для выдува ПЭТ-бутылок сейчас довольно широкий. На отечественном рынке представлены практически все ведущие европейские производители выдувного оборудования, а также значительное число отечественных компаний. Выдувные машины мы разделили на две категории: полуавтоматические (ручные) и автоматические.

Полуавтоматическое оборудование

К нему относятся полуавтоматы, производительностью 550-600 бут./час. На машинах такого типа рабочий вручную перемещает разогретую преформу на стоящий рядом выдувной аппарат, где из нее изготавливается ПЭТ-бутылка.

Основными производителями подобной техники являются отечественные, польские и китайские компании. Относительно качественные машины продают “Taxpol” и “Steca” (Польша), среди отечественных производителей ручной техники выделяется фирма “Продвижение” (Россия).

Следует сказать, что производителей подобной техники довольно много. Китайские и польские полуавтоматические аппараты были первыми выдувными машинами, которые появились в СНГ в начале 90-х. Их низкое качество соответствовало запрашиваемой цене. Общеизвестно, что китайские фирмы зачастую окрашивали свою технику прямо по ржавчине, в результате чего часть краски осыпалась уже при перевозке. По отзывам бывших владельцев подобного оборудования, машины не всегда запускались с первого раза, а в работе были крайне ненадежными. Добавим, что в машинах китайского производства использовался (и используется до сих пор) разогрев преформ самого примитивного типа (так называемые “погружные” печи).

Что касается полуавтоматического оборудования, то наиболее распространенными являются машины на 600 бут./час. В отдельных технических характеристиках встречаются как меньшие, так и большие цифры.

Подобный разброс объясняется особенностью работы ручных машин: производительность ручного аппарата зачастую зависит от лично-скоростных качеств рабочего. В отдельных случаях, как, например, у компании “Продвижение”, машина разогрева может иметь большую производительность, чем выдувная. Но средняя производительность подобного тандема все равно будет зависеть от быстроты движений оператора.

Выдувные аппараты небольшой мощности производят и отечественные фирмы. Этот сегмент рынка является весьма специфическим. Утверждение, что первой российской выдувной машиной была качественно перекрашенная китайская, имеет под собой веские основания. Некоторые отечественные фирмы перекрашивают китайские (реже польские) полуавтоматы, меняют китайскую пневматику на итальянскую (по желанию заказчика), устанавливают пресс-форму российского производства и продают под своим именем. Не подлежит замене только китайский каркас. Подобный бизнес процветает на наших не столь придирчивых постсоветских просторах и сейчас. Обычно машины-переделки комплектуются под конкретные заказы.

В стандартный комплект входят:

– непосредственно выдувная машина, оснащенная, как правило, пневматикой итальянской компании “Festo” либо “Kamozzi”;

– печь для разогрева преформ (конвейерного или погружного типа);

– поршневой масляный компрессор отечественного производства;

– система охлаждения и система фильтров;

– пресс-форма.

Комплектация машины зависит исключительно от состояния кошелька заказчика. Подобное оборудование устанавливается, преимущественно, на малых предприятиях, ориентированных на небольшой регион.

Автоматическое оборудование

Вторая категория выдувных машин – автоматические. Мы условно разделили ее на три
группы:

Автоматы малой мощности, от 1 до 3 тысяч бут./час. В этом сегменте преимущественно работают (в алфавитном порядке) “ADS” (Франция), “Kosme” (Австрия),* “Nissei ASB GmbH” (Япония), “Steca” (Польша), “Тахроl” (Польша) и некоторые другие производители.

* В конце 2003 года была приобретена группой компаний “Krones Group”.

Автоматы средней мощности, от 4 до 8 тысяч бут./час. Машины подобной мощности выпускают “Nissei ASB GmbH” (Германия), “Sidel” (Франция), “SIG Corpoplast” (Германия) и “Sipa” (Италия);

Автоматы большой производительности, от 8 и более тысяч бутылок в час. Все выдувные аппараты большой производительности являются исключительно высокоточной техникой. Производителей подобных машин немного (по алфавиту) это фирмы “Sidel”, “SIG Corpoplast” и “Sipa”.

Автоматическая техника стоит существенно дороже, но она более надежна, уменьшает человекозатраты, более долговечна и главное рентабельна. В отличие от ручных машин, где производительность выдувного аппарата напрямую зависит от скоростных качеств рабочего (знаменитый человеческий фактор), автоматические машины более мобильны и автономны по производительности.

Наиболее популярными у мелких производителей, имеющих ограниченные средства на организацию пробного производства, являются пока автоматы низкой мощности производительностью максимум до 3.000 бут/час. Но в последние 2-3 года наблюдается повышенный и достаточно устойчивый интерес к выдувным машинам средней и большой мощностей, которые обычно используются на предприятиях со значительными объемами выпуска пива и напитков.

Оборудование для выпуска 5-литровых бутылей

Рынок машин для выпуска пятилитровых ПЭТ-бутылей необходимо, по нашему мнению, вынести в отдельную группу. Это специфический сектор, где применяются специальные, нередко ручные аппараты. Средняя мощность таких машин – от 600 бутылей/час, но качество их продукции оставляет желать лучшего – слишком большой качественный разброс ввиду небольшого давления выдува 10 -16 бар, применяемого на ручных аппаратах, что явно недостаточно.

Более качественную, производительную и рентабельную автоматическую технику по выдуву 5-литровых бутылей непосредственно из ПЭТ-гранулята изготавливают фирмы “Nissei ASB GmbH” и “Sipa”, традиционно специализирующиеся на производстве таких автоматических машин.

Фирмы “Sidel”, “SIG Corpoplast” и “Sipa” выпускают также выдувные машины из ПЭТ-преформ максимальной производительностью до 2,5 тысяч 5-литровых бутылей в час.

Компрессоры, пресс-формы

Компрессор обеспечивает агрегат выдува сжатым воздухом. Его производительность, рабочее давление и надежность во многом определяют эффективность работы всей линии. Широкое применение для выдува ПЭТ-бутылок в нашей стране получили компрессоры, выпускаемые бежецким заводом “Автоспецоборудование”, с предельным давлением 1,6 МПа и номинальной производительностью 0,5 м3/мин (модель К-22) или 1,0 м3/мин (модель К-20).

Компрессора высокого давления являются неотъемлемой частью выдувной машины. Обычно применяются два компрессора: один низкого (10 бар), другой высокого (до 40 бар) давления. Компрессора низкого давления используются для работы пневматики, управляющей машиной, высокого – непосредственно для выдува. Компрессор – это наиболее “непрочный” узел выдувной машины. Чаще всего из строя выходит именно он. Стоимость компрессора составляет около 30% от стоимости машины. Существует две разновидности компрессоров: поршневые и винтовые. Поршневой проще в конструкции и эксплуатации. Но поскольку это масляный компрессор, вместе с воздухом в ПЭТ-бутылку попадают микрочастицы технического масла. В связи с этим на нем необходимо ставить мощную систему фильтрации. Но и она не решает всей проблемы.

Солидные европейские фирмы (французские, немецкие и итальянские) никогда не применяют для выдува компрессора с масляной смазкой. Используются только винтовые агрегаты, в которых применяется либо тефлоновое, либо графитное покрытие.

Отечественные производители выдувных машин, в отличие от иностранцев, используют в основном масляные компрессора местного изготовления. Наиболее известны компрессора Ленинградского, Сумского, Бежецкого (Тверская область) заводов и белорусского ИП “Ремкомп” (г. Рогачев).

Из европейских производителей лучшими (и наиболее дорогими) являются компрессора компании “BELLISS&MORCOM” (Англия). Затем следует целый ряд таких известных европейских изготовителей как фирмы “ATLAS-COPCO” (Швеция), “ATELIERS FRANCOIS” (Бельгия-Франция), “SIAD” (Италия), “ABC” (Испания), “KAESER” (Германия-Польша) и “THOME CRAPPELE” (Франция).

“BELLISS&MORCOM” (Англия)

“BELLISS&MORCOM” работает с начала 70-х годов. Имеет 1500 представительств по всему миру. Специализируется на компрессорах для выдувных машин. Это самые надежные (и наиболее распространенные в мире) компрессора. Им отдают предпочтение компании-мэтры. Цена на это оборудование соответствует качеству. Компания выпускает порядка 50 модификаций компрессоров.

“ATLAS-COPCO” (Швеция)

Специалист высокого класса и надежности с большим опытом производства компрессоров различного назначения. Это одни из самых надежных и наиболее распространенных компрессоров в мире. По цене своих компрессоров несколько дешевле аналогичной продукции “BELLISS& MORCOM”, но по эксплуатационным качествам им не уступает.

“ATELIERS FRANCOIS” (Бельгия)

Продукцию “ATELIERS FRANCOIS” также широко используются, но только франко-говорящими клиентами. На выдувном рынке она работает с начала 70-х годов. По цене компрессора “ATELIERS FRANCOIS” несколько дешевле аналогичной продукции “BELLISS& MORCOM”, по эксплуатационным качествам незначительно им уступают.

“SIAD” (Италия)

Выпускает широкую гамму качественных компрессоров средней стоимости. Всего в странах СНГ успешно работают более 150 компрессоров “SIAD”, причем в странах СНГ они используются всеми 3 лидерами – фирмами “Sidel”, “SIG Corpoplast” и “Sipa”, поскольку имеют реальную сервисную поддержку.

Как правило, компании, изготавливающие высокопроизводительные выдувные машины, используют компрессора на 40 атмосфер. Мощность компрессора напрямую связана с производительностью выдувного аппарата. При выдуве в 10-20 тысяч бутылок сложнее достичь оригинальной формы бутылки. Ставка делается на количество выпускаемых бутылок, или как часто говорят производители, “скорострельность”. Большое давление на автоматических машинах обеспечивает сокращение времени выдува. Если время выдува у маломощных агрегатов составляет, в среднем, 3 секунды, то на мощных автоматических машинах – около 0,5 секунды. Трехсекундный цикл выдува обеспечивает 16-ти барный компрессор, а полусекундный – 40-ка барный. Производством высококачественных и дорогостоящих пресс-форм (матриц) занимаются лидеры рынка выдувных машин (“Sidel”, “SIG Corpoplast” и “Sipa”). На территории “одной шестой” среди производителей не очень долговечных, но главное недорогих матриц можно назвать компанию “Продвижение” (Москва), ЗАО “Бастион” (Санкт-Петербург), ОКБ “Формопласт” (Санкт-Петербург), но их очень сложно достаточно объективно даже сравнивать с лидерами выдувного рынка.

Производители пива зачастую встают перед дилеммой: у кого приобрести новую матрицу взамен износившейся? Проблема возникает из-за колоссальных перепадов в стоимости и качестве. Реальная цена импортной матрицы составляет около 10-15 % от стоимости самой машины, и приобрести такую качественную и дорогую фирменную пресс-форму могут, как правило, реальные производители-лидеры. Более мелкие производители, работающие в большинстве своем на восстановленном оборудование б/у, заказывают матрицы, как правило, у отечественных производителей (наглядная иллюстрация к народной мудрости о “скупом, который платит дважды”).

Зарубежные производители оборудования

Безусловными лидерами мирового рынка выдувных машин являются (по алфавиту) “Sidel” (Франция), “SIG Corpoplast” (Германия) и “Sipa” (Италия). Эти фирмы контролируют большую часть мирового рынка и производят наиболее качественные выдувные аппараты. Надежность и высокая стоимость их техники определяется более чем двадцатилетним опытом работы в данном сегменте рынка. Эти компании являются, по сути, единственными производителями надежных выдувных машин высокой мощности.

“Sidel”(Франция) (данные предоставлены компанией)

“Sidel” – крупнейшая фирма в области производства машин для изготовления емкостей из ПЭТ вместимостью от 0,2 до 5 литров; машин для изготовления многооборотных бутылок из ПЭТ; машин выдувного формования широкогорлых бутылок и банок из ПЭТ. Годовой торговый оборот компании по заявлению ее представителей составляет более $1 миллиарда. Безоговорочно лидирующие позиции фирма занимает в США. Наиболее емким рынком “Sidel” остается Европа, здесь продается более 40% производимого компанией оборудования. В последнее время фирма “Sidel” значительно активизировалась на российском рынке.

Машины “Sidel” установлены на предприятиях “Coca Cola”, “Pepsi”, “Очаково”, “Русская бакалея”, “Юг Руси”, “Евротек”, “Биола” и др.

“Sidel” предлагает технические решения по упаковкам для пищевых жидкостей, включая разработку дизайна бутылки, исследование технической осуществимости проекта, разработку технологии, асептический и горячий розлив, комплектные линии, конвейеры и сопутствующие услуги( послепродажное обслуживание, обучение, зап.части, ретрофит, услуги EIT и т.д.). По данным компании, на SBO машинах ее производства изготавливается 71% пластиковой тары в мире, 60% российской пластиковой тары.

“SIG Corpoplast” (Германия) (данные предоставлены компанией)

Её оборудование также вполне объективно считается самым производительным и одним из наиболее надежных в мире. Компания имеет представительства более чем в ста странах. Наибольшее количество продаж приходится на Мексику и Южную Америку. В России и Украине выдувное оборудование “SIG Corpoplast” также довольно хорошо представлено в основном на таких пивоварнях как “Балтика”, “Ярпиво”, “Очаково” и “Красном Востоке”.

“Sipa” (Италия) (данные предоставлены компанией)

“Sipa” уже более 15 лет специализируется на выпуске наиболее полной гаммы машин для производства ПЭТ-бутылок и преформ, причем как моностадийного (с выдувом непосредственно из ПЭТ-гранулята), так и двустадийном исполнения. Фирма имеет как коммерческие представительства, так и сервисные центры в 14 странах мира. Наибольшее количество продаж приходится на страны Юго-Восточной Азии, особенно Китай, а также на страны СНГ, где фирма установила уже более 170 комплектных машин средней и большой мощности – в части поставок фирма “Sipa” является единоличным лидером на рынке СНГ.

“Nissei ASB” (Япония)

Компания специализируется на изготовлении весьма компактных моностадийных машин для литья преформ и выдува ПЭТ-тары. Средняя производительность машин – от 1000 до 6000 бут/час. В последнее время фирма комплектует свои машины в Европе. Машины “Nissei ASB” позволяют производить такие специальные виды тары, как многослойные ПЭТ-бутылки и применять использование до 20% вторичного материала (между двумя пленочными слоями нового ПЭТа). В машинах серии “D” возможно повторное использование до 50% вторичного материала, но уже не для пищевой отрасли. Вообще традиционной областью назначения исключительно компактной и простой в управлении техники “Nissei ASB” являются в основном сосуды бытового и хозяйственного назначения.

“Krones Group” (Германия)

Группа компания “Krones” (Германия) в последние годы также приступила к выпуску нетрадиционного для нее оборудования – машин для выдува ПЭТ-тары (очень хорошо известны моечные машины “Krones”).*

* В конце 2003 года “Krones Group” приобрел австрийскую компанию “Kosme”, выпускающую оборудование для выдува ПЭТ-тары малой мощности.

По словам представителей компании, диапазон выпускаемой автоматической техники для выдува ПЭТ-бутылок составляет от 1,5 до 60 тысяч бут/час. Все машины – двухстадийные.

К следующей группе производителей импортной техники относятся “Tetra Pack” (Швейцария), “SMI” (Италия), “Siapi” (Италия), “Steca” (Польша), “Taxpol” (Польша). Оборудование этих компаний уступает по многим параметрам аналогичным машинам ведущих производителей.

Перечень зарубежных производителей выдувных машин замыкают многочисленные китайские компании, которые изготавливают еще менее качественную и самую дешевую (во всех смыслах) технику. Перечислить их нет возможности, поскольку выпуском подобного оборудования в Китае занимается бесчисленное множество мелких полукустарных фирм.

Отечественные производители

Пионером среди российских производителей выдувной техники является фирма “Висма” (Черкесск). По единогласному мнению, потенциальных клиентов привлекают невысокие цены этого оборудования и отпугивает внешний вид техники. Ее разработчики активно ведут работы, направленные на повышение производительности и автоматизирование процессов загрузки станции разогрева.

Еще одна российская компания – “Даки” (Нижний Новгород) – также работает с 1995 года на рынке ручной техники. Модели ПВ-700 для выдува емкостей от 0,25 до 2,0 л и ПВ-400-2 для выдува емкостей до 5,0 л хорошо известны в России. Основным отличительным признаком нижегородских машин является станция разогрева тоннельного типа. По сравнению с классическим решением она имеет некоторое преимущество в части экономии электроэнергии. Выпускаемые “ДАКИ-НИП” машины отличаются хорошим качеством сборки, высокой степени отработки узлов и доскональной продуманности реализованных технических решений. Оборудование компании расходится довольно хорошо, но ему присущ существенный недостаток: печь для разогрева преформ требует специального обслуживания – на ее загрузке дополнительно работает один человек. В то же время для работы на обычном полуавтомате достаточно одного рабочего, который загружает преформы и после их разогрева выдувает бутылку. Паспортная производительность нижегородских машин – 700 бут./час.

Компания “Авто-Эльф” также производит выдувные полуавтоматические машины КВН-1. Конструктивно машина выполнена весьма добротно, с соблюдением всех норм техники безопасности. Главным отличием данного полуавтомата является принципиально новая кинематическая схема, по сложности приближающая его к автоматическому оборудованию. Прогрев преформ ведется в семи зонах, что позволяет обеспечить достаточно хорошую стабильность температуры и равномерность прогрева. Специально для КВН-1 инженерами ЗАО “Авто-Эльф” при консультативной поддержке итальянской фирмы “Camozzi” была разработана оригинальная пневматическая схема, позволяющая формовать весьма сложные бутылки при давлении воздуха на входе агрегата всего лишь 0,9-1,0 МПа. Достигаемая таким образом экономия сжатого воздуха составляет 35-45%, что позволяет, в свою очередь, использовать компрессор меньшей мощности и, соответственно, стоимости.

Заметно выделяется из общего числа отечественных производителей выдувных машин компания “Продвижение”. Фирма выпускает ручные машины производительностью 600 бут./час и, по данным компании, занимает около 50% российского рынка полуавтоматоматических машин отечественного производства.

Кроме этих компаний, на рынке выдувных машин присутствует большое количество отечественных производителей. К сожалению, никто из них пока не может составить достойную конкуренцию иностранным производителям. Отдельную, довольно значительную группу отечественных производителей составляют компании, не имеющие собственного производства, но предлагающие переделанные машины от своего имени. Примитивные машины для переделки обычно завозятся из Китая, реже Польши. Комплектация и степень изменения машины зависят от пожеланий покупателя.

В последнее время некоторые отечественные компании пытаются освоить рынок автоматических машин. Не у всех отечественных производителей находится сумма, достаточная для приобретения качественного (и дорогого) иностранного оборудования. Это и объясняет существование спроса на отечественную автоматическую технику.

Большая доля машин компаний “SIG Corpoplast”, “Sidel”, “Sipa” работает в крупнейших городах Европы, так как оборудование этих компаний имеет очень высокую производительность. В России французские, итальянские и немецкие аппараты работают в Москве, Санкт-Петербурге, некоторых других крупных городах. Между тем, большая часть наших соотечественников живет в небольших городах с населением 100-200 тысяч человек. Маркетинговые исследования подтверждают необходимость производства полуавтоматов небольшой мощности (600 бут./час), которые могут применяться в небольших производствах.

На сегодня ни одна из ведущих европейских компаний (имеются в виду “Sidel”, “SIG Corpoplast” и “Sipa”) не собирается рассматривать вопрос производства ручных машин, как явно неконкурентоспособной и нерентабельной. По мнению редакции, перспектива у рынка отечественных автоматических машин существует. Но в течение ближайших лет говорить о его особой конкурентоспособности не стоит. Необходимо учесть, что большинство российских производителей полуавтоматов не научились еще как следует изготавливать даже маломощное оборудование. Поэтому всерьез говорить о производстве гораздо более технологически сложных высокопроизводительных аппаратах пока нельзя.

Следует принять во внимание, что, за редким исключением, большинство отечественных производителей выдувных полуавтоматов учились создавать машины, исследуя либо переделывая примитивные китайские аппараты. Не имея достаточного технологического уровня (а в отдельных случаях даже не придавая продукции товарный вид), освоить новый рынок выдувных автоматов нереально.

Сервис

Качественное сервисное обслуживание (а часто отсутствие оного) на территории СНГ является весьма злободневной темой. К сожалению, приходится признать, что в этой области пока больше декларированных услуг, а не реального сервиса. Объясняется это, в основном, экономическими причинами – сервисная сеть европейского уровня вряд ли может окупиться на небогатых постсоветских просторах в условиях весьма ограниченного количества поставленных машин.
Тем не менее, практически каждая представленная в СНГ компания-производитель выдувного оборудования, утверждает, что ее сервис находится на высочайшем уровне. Поэтому каждому новому покупателю, не знакомому с эксплуатацией такой техники, в обязательном порядке необходимо прежде всего убедиться в реальности декларируемого сервиса, чтобы не стать заложником своего выбора.
Одним из наиболее острых вопросов для отечественных производителей является время, затрачиваемое на поставку запчастей для иностранных машин. Основной склад деталей у немалого числа зарубежных компаний располагается в их родной стране или том европейском государстве, где расположены производственные мощности компании. Соответственно, время доставки запасных частей колеблется от двух недель до нескольких месяцев, что является весьма сдерживающим фактором, особенно в условиях сезонных пиков производства. В этих условиях явного бездействия и незаинтересованности ряда ведущих поставщиков импортной техники активизировались ряд “инжиниринговых” компаний, имеющих свои склады и таможенные терминалы на территории СНГ, которые берутся за поставки запасных частей к любой импортной технике, но естественно по “накрученным” ценам.

“Sipa” (Италия) (данные предоставлены компанией)
Итальянская компания “Sipa” имеет в СНГ наиболее полный сервисный пакет услуг. Она обслуживает свою продукцию, как во время гарантии, так и после её окончания в рамках севисных договоров различной периодичности. Имеется склад запчастей в Москве на весьма значительную сумму, который регулярно пополняется поставками из Италии. Компания “Sipa”, имеющая в СНГ более 170 установленных машин и более 150 компрессоров “Siad”, обсуживаемых также силами компании “Sipa”, располагает целой группой высококвалифицированных 22 специалистов, может обеспечить оперативный сервис в любой точке СНГ в самое короткое время.

“SIG Corpoplast” (Германия) (данные предоставлены компанией)

По словам ее представителей, компания “SIG Corpoplast” ежегодно увеличивает объем услуг на российском рынке. В настоящее время для предоставления услуг компаниям, купившим комплектные линии концерна “SIG”, произошло объединение представительств и сервисных групп “SIG Corpoplast” и “SIG Simonazzi”. Оборудование “SIG” в России и странах СНГ обслуживают специалисты из Германии, Италии, России, Румынии и Польши

Оборудование б/у

Рынок оборудования б/у четко структурирован. Довольно часто на рынке б/у встречаются старые машины солидных компаний: “Krupp Corpoplast” (преобразована в компанию “SIG Corpoplast”), “Sidel”, “Sipa”.

В Европе цены на выдувное оборудование рассчитываются, исходя из общепринятых сроков вго амортизации в течение максимум 5 лет эксплуатации. Соответственно, по истечении амортизации производитель осуществляет покупку новой, более совершенной выдувной техники. Старая техника как правило повторно реализуется на развивающихся рынках, в частности на рынке СНГ, где до сих существует довольно устойчивый стереотипный подход к покупке б/у техники, поэтому морально или технически устаревшие машины всегда находят здесь своего покупателя. Для сравнения: б/у оборудование компании “SIG Corpoplast” без его фирменного восстановления и гарантии обойдется покупателю в три раза дешевле нового. Практика компании “Sipa” поставлять восстановленную и гарантированную технику показывает, что цена такого оборудования составит от 45-65 % от цены нового оборудования.

Существуют фирмы, которые зарабатывают на жизнь продажей именно машин б/у. К ним можно отнести фирму “Plama”* (Германия) и ряд итальянских компаний. Они перепродают оборудование, приобретенное на европейских предприятиях, которые расформировываются либо избавляются от морально и физически устаревших машин. Таким образом, предприятия уходят от хлопот, связанных с утилизацией старого оборудования.

* На рынке оборудования б/у компания работает около 20 лет. За это время было продано более 5 тысяч подержанных машин. Б/у машины свозятся в специализированные ангары, доверху набитые подобной техникой. По отзывам специалистов, здесь можно встретить аппараты как пятилетней, так и двадцатилетней давности. Здесь оборудование приводится в рабочее состояние, ему придается товарный вид.

Цены на подобные машины зависят от престижности фирмы-изготовителя, производительности, товарного вида, визуальной оценки и других факторов. Обычно они колеблются в пределах $200-300 тысяч. Рискованность подобной покупки заключается в том, что покупатель не знает реальной степени износа оборудования, а поэтому не исключаются неприятные “сюрпризы”. Очень многое зависит от того, в каких условиях и как долго машина работала раньше. Никогда нельзя ориентироваться на внешний вид. Также весьма актуален вопрос приобретения запасных либо сменных узлов к покупаемому устаревшему оборудованию. Как правило, к нему нужны специфические запчасти, а эксклюзив всегда стоит очень дорого. Попытки некоторых покупателей произвести перед покупкой самостоятельную оценку оборудования б/у, в большинстве своем оказываются несостоятельными. В свою очередь, как правило, компании-продавцы в проведении подобных экспертиз не заинтересованы, за исключением компании “Sipa”, которая широко практикует ротацию своих машин с проведением подробной оценки их состояния.